走进位于工业港的成都新航工业科技股份有限公司（以下简称“新航工业”），公司展厅内各式各样的产品整齐摆放，墙上陈列着各种资质和荣誉。新航工业是一家专注于航空航天高端有色金属铸件、航空机载设备、光电装备的研发、生产、销售和售后服务的现代化铸造及深加工的高新技术企业。

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18年来，新航工业一直“低调前行”，专注于高端有色金属零部件产品综合应用，从最初几百万元发展到现在超过1亿元的营收，集成研发了光电系统、航空机载任务系统等结构件3000余种产品，市场占有率达24%，在国内石膏型熔模精密铸造行业处于前列，入选国家级专精特新“小巨人”企业。

推进技术攻关掌握行业定价权

“这个产品是航空机电液压系统上面的一个中间壳体。它的特点是涡道套涡道，是一个复杂、异形、承压的结构件。”在新航工业生产车间，公司董事长吴勤明指着一款产品介绍，这款产品工艺复杂，新航工业正是通过石膏型熔模精密铸造工艺技术做出来，然后通过精加工后交付客户。吴勤明口中的石膏型熔模精密铸造工艺，正是新航工业多年来在行业内的“制胜法宝”。

石膏型熔模精密铸造工艺是目前国际上较为先进的精密铸造生产工艺，这一工艺技术采用真空灌浆制壳、真空浇注、加压凝固等方法，极大地提高了零件的成型效果及内部质量，可以满足生产结构复杂、精度要求高、少切削或无切削零件工艺技术要求。新航工业通过多年的发展，拥有实力雄厚的技术团队，其中有我国掌握石膏型熔模精铸工艺第一人的石膏熔模精铸工艺技术权威，也有曾在国营企业多年从事铸造技术、模具设计光电技术专家。正是团队的脚踏实地和不断创新，才让企业走在国内石膏型精铸行业前列，并且掌握石膏型熔模精铸行业的定价权。

而另一款产品——重型运载车辆大功率自动变速器箱体也让企业迅速“出圈”。

“它由9个大小不一、结构复杂异形的壳体、阀体等组成，壳体轮廓尺寸较大，油路错综复杂，要承受2.2MPa的油压。因为是重型车辆，所以说对变速器箱体的力学性能要求很高，普通铸造方式不能做出合格产品，我们采用低差压精密铸造工艺技术，成功解决大型自动变速箱复杂油路成型、油道及滤腔承受2.2MPa压力无泄漏的难题，铸件的机械性能、表面光洁度、尺寸精度提高了20%至30%。”吴勤明深有感触地说，攻破此项技术新航工业花了整整7年时间，也打破了美国和德国重型变速箱技术的垄断地位。

持续技术创新“小企业”有“大作为”

​目前，新航工业研发并生产了约3000余种石膏型熔模精密铸造、低差压铸造产品及光电产品，涉及航天航空、兵器、中科院、电子、重汽、高铁等领域。

通过18年的砥砺前行，公司在铸造、机加一体领域形成了铝合金石膏型熔模精密铸造技术，真空增压浇注技术，多管路铝合金精密铸件技术、利用电磁铁原理进行吸附灌浆制壳技术、低差压铸造技术，高精密数控铣精加工技术，3D打印树脂砂型铸造，3D打印金属型结构件增材制造，解决内腔复杂、外形异形、薄壁铸件变形精加工机加技术等多项核心技术，在光电跟踪吊舱系列、重型运载车辆变速器箱体生产方面实现了进口替代。

公司有国家发明专利授权2项、实用新型专利75项。公司生产的产品和项目多次获得国家级、省市级荣誉及专项补助，是成都市知识产权优势单位，也是成都市郫都区首批知识产权优势企业。

“志存高远、脚踏实地、质量取胜、诚信创新！”谈及企业快速成长的“密码”，吴勤明的回答言简意赅。从最初几百万元发展到现在超过1亿元的营收，吴勤明深知，企业发展的产品和国家未来息息相关，所以要持续技术创，让“小企业”有“大作为”。

吴勤明表示，公司2022年已完成股改，现正进行A轮融资，计划2024年申报创业板上市。下一步，企业将继续加大研发力度和研发资金投入，按照智能化、数字化要求进行技术创新、转型升级，在新材料的研制上下功夫，争取在铝镁合金、钛合金、高温合金和3D增材打印方面取得突破，为我国铸造产业的发展作出应有贡献。（记者 戚原 通讯员 刘小莉）